Functional prototypes for electric vehicle batteries BEVmento

Il cliente necessitava di una soluzione rapida ed efficiente per testare e validare diverse configurazioni dei pacchi batteria, al fine di individuare la soluzione ottimale in termini di peso e prestazioni. La tradizionale produzione di stampi e la successiva realizzazione di prototipi tramite iniezione plastica comportavano costi elevati e tempi di realizzazione lunghi, rallentando significativamente lo sviluppo del prodotto.

Per superare queste sfide, è stata adottata una tecnologia di stampa 3D SLS (Selective Laser Sintering) utilizzando il materiale PA12 GF FR (poliammide 12 rinforzato con fibra di vetro e ignifugo). Questa soluzione ha permesso di:

• Realizzazione rapida di prototipi funzionali: Grazie alla stampa 3D, è stato possibile produrre una piccola serie di prototipi (10 pezzi per tipo) in soli una settimana e mezza, riducendo drasticamente i tempi di sviluppo rispetto ai metodi tradizionali.
• Flessibilità nella progettazione: La stampa 3D ha consentito di realizzare geometrie complesse e personalizzate, ottimizzando la progettazione delle cover per ridurre al minimo il peso e migliorare le prestazioni.
• Materiali performanti: Il PA12 GF FR è un materiale termoplastico rinforzato con fibra di vetro, che offre un’eccellente combinazione di resistenza, rigidità e leggerezza. Inoltre, la sua resistenza al calore e le proprietà ignifughe lo rendono ideale per applicazioni nel settore automotive.
• Costi contenuti: La stampa 3D ha permesso di ridurre significativamente i costi di produzione dei prototipi, eliminando la necessità di realizzare stampi costosi.
• Simulazione delle caratteristiche del prodotto finale: Il materiale PA12 GF FR presenta caratteristiche simili a quelle del materiale che verrà utilizzato nella produzione finale, consentendo di valutare con precisione le prestazioni dei prototipi in condizioni reali.

Alcuni vantaggi di questa lavorazione

• Accelerazione dello sviluppo del prodotto: La rapida produzione di prototipi ha permesso di iterare rapidamente il design e di raggiungere più velocemente la soluzione ottimale.
• Riduzione dei costi: L’eliminazione della fase di realizzazione degli stampi e la riduzione dei tempi di produzione hanno portato a un significativo contenimento dei costi.
• Aumento della flessibilità: La stampa 3D ha offerto una grande flessibilità nella progettazione e nella realizzazione dei prototipi, consentendo di adattare rapidamente il design alle nuove esigenze.
• Miglioramento delle prestazioni: L’ottimizzazione del design e l’utilizzo di materiali performanti hanno permesso di ottenere prototipi più leggeri e resistenti, contribuendo a migliorare le prestazioni dei veicoli elettrici.